东阳馨悦高新牵头行业头部品牌“巴迪高”打造全流程“零手触”产线

   位于东阳经济开发区馨悦高新科技有限公司内的一处自动化智能车间里，一排排设备正快速运转。1月30日，馨悦携手国内旅行日用品头部品牌“巴迪高”，仅历时一年打造的全球首条纯棉一次性贴身衣物自动化生产线，正式在东阳投产。该项目在行业内率先实现了纯棉材质一次性内裤的“零手触”生产，日均产能可达100万条。

近年来，随着商旅出行、户外运动及医疗护理市场的快速扩容，一次性贴身衣物行业迎来了爆发式增长。数据显示，国内该市场规模跨入百亿行列。然而，如何在保证纯棉材质舒适性的同时，实现自动化、规模化、无菌化的工业生产，一直是困扰行业的瓶颈。

“我们在这个行业做了10年，发现消费者最担心的就是卫生问题。”巴迪高创始人朱耀介绍，为了实现生产过程中的“零人手接触”，公司从研发机器设备开始，打样了10万多次。

“纯棉面料质地柔软、弹性大，机械设备很难实现精准抓取和缝制。”浙江馨悦高新科技有限公司负责人刘航东介绍道。长期以来，市面上的纯棉类产品大多依赖人工缝制，难以完全规避人手接触带来的卫生风险。

为了攻克这一难题，馨悦高新牵头成立的研发团队在苏州历时一年半进行深度技术攻关。最终，技术团队克服重重困难，研发出“立体缝制”技术，攻克了柔性面料在自动剪裁和缝纫过程中的定位难题。

据悉，此次投产的智能车间配备了150条自动化生产线，集成20道自动化工序。单条产线投资额超过100万元，长度约十几米，配置了8个缝纫机工位和3套视觉系统。通过毫米级的视觉定位技术，机器能像熟练裁缝一样对柔性面料进行精准缝制，标准化率达到99.9%，生产效率更是传统人工模式的10倍以上。

有了技术支撑，从面料上机、立体裁剪、机器人搬运，到智能缝纫与自动折叠装袋，全流程不需要人手直接接触产品。这种“零手触”模式，重塑了产品的卫生标杆，带动了整个行业向高品质竞争转型。

据悉，工厂车间采用10万级洁净标准，相当于医疗或食品生产的环境要求。为了解决纯棉生产中容易产生的毛屑问题，车间还安装了“天网”除尘系统，将粉尘浓度控制在传统工厂的十分之一。

在产品灭菌环节，车间应用了“高能电子物理束灭菌”技术。相比行业常用的环氧乙烷灭菌，这种物理灭菌方式没有化学残留，效率也更高。

每条产出的内裤都有了自己的“身份证”。通过引入区块链溯源系统，消费者扫描包装上的二维码，就可以看到这件产品是在什么环境下生产的，以及相关的质检报告。

国内户外旅行日用品头部品牌生产线落地东阳，背后离不开具有深厚自动化研发实力的浙江馨悦高新科技有限公司的身影。据刘航东介绍，他本人是东阳籍，此前项目原计划在新疆落户。在一次与东阳市领导的沟通中，家乡政府对新兴产业的敏锐度和务实的招商态度打动了他。

“从初次接洽到正式签约，仅用了35天。”刘航东感叹道。为了让项目快速从“纸上”落到“地上”，东阳市经济开发区管委会采取了项目专员制度，各项助企服务前置，派专人到企业办公，专项协调土地招拍挂、水电气煤开通等事务。在各部门的通力协作下，项目在2025年春节后迅速进场施工。这种“围墙外的事政府包办，围墙内的事企业自主”的服务模式，保障了项目在短时间内建成投产，实现了当下的“开门红”。

目前，项目总投资达10亿元，一期设备投入2.5亿元。虽然车间仍面临一定的用工缺口，但凭借高度自动化的生产能力，日均产能已能支撑起100万条的产量。由于产品品质过硬，企业订单已经排到了2027年。

随着产线的正式运营，由品牌方与企业共同制定的《一次性内裤全自动零手触生产技术规范》团体标准也同步出台。

巴迪高产品总监原野表示，新品在研发过程中深度调研了近2000名用户，针对“材质粗糙、卡裆、卫生焦虑”等痛点进行了针对性改进。未来，这一自动化模式将不仅局限于内裤产品。

“工厂一期产能正在爬升，二期项目已经在筹备中，我们的目标是打造全场景的智能智慧工厂。”刘航东透露，未来产线将进一步拓展至一次性毛浴巾、袜子、床品套件等全品类纺织品。通过5G全链路工厂规划，实现更深层的人机协同与数字化升级。

从一个看似不起眼的日用品，到集成了机器人技术、AI视觉检测、电子束灭菌等前沿科技的自动化工厂，东阳正依托招大引强与智造升级，培育出新的经济增长点。随着产能的持续爬坡和产业集群的规模化发展，这种高效、洁净、智能的“东阳方案”，将引领着国内旅行日用品行业迈向更高质量的发展阶段。