从“制造”到“智造” 万里扬数字化车间跑出新能源汽配加速度

3月17日，在婺城经济开发区飞扬智能制造平台，浙江万里扬智能制造有限公司数字化生产现场，近万平方米的智能车间里，精密机床阵列轰鸣有序，数十台桁架机械手在产线上空精准穿梭、平稳抓取，金属工件在自动化单元间高效流转；设备指示灯规律闪烁，MES系统大屏实时跳动着工序、合格率等数据，不见昔日人海作业，满眼皆是智能制造的繁忙景象。

“以前一条手动线，一个班次就得3个人，装卡、测量、排故全靠手、靠眼、靠经验。”在车间坚守二十余年的老员工指着身旁的自动化产线感慨万千。过去，企业依赖传统人工产线，不仅用工量大、劳动强度高，生产效率与产品一致性难以保障，面对新能源汽车高精度、快交付、多品种的订单需求，传统模式渐显瓶颈。

顺应制造业数字化转型大势，2025年4月，在婺城区相关部门的支持下，万里扬启动以自动化、数字化、柔性化为核心的技术改造，一场刀刃向内的产能升级全面铺开。项目聚焦差速器壳体等核心汽车零部件，全线引入桁架机械手、高精度加工中心、在线检测设备与智能物流系统，对原有产线进行重构升级。从配料、上料，到车、钻、铣、镗多工序精密加工，再到在线检测、成品流转，全流程由智能设备无缝衔接，员工从重复体力操作中解放出来，专职负责刀具更换、尺寸补偿、设备巡检与异常处置，真正完成从“操作工”到“技术工”的身份蜕变。

记者在现场看到，单台桁架机械手可同步联动2—3台设备，抓取精度达微米级，换料节拍较人工缩短40%以上。在线检测设备实时采集尺寸数据，系统自动补偿工艺参数，彻底告别人工逐件抽检的滞后与误差。车间负责人介绍，改造后实现“一人多机”高效协同，2名技术工即可稳定值守3~4条产线，设备综合效率保持在80%左右，高于行业平均水平。

数字化变革带来实打实的效益：企业整体用工减少约30%；生产效率成倍提升，交付周期显著缩短；产品合格率从90%跃升至99%以上，质量稳定性与过程可控性迈上新台阶。目前，11条自动化产线已投产，年内规划建成13条，年产能可达300万套，覆盖乘用车、商用车减速器、差速器壳体等关键零部件，具备快速柔性切换能力，可灵活适配小批量、多批次订单，为国内外市场交付筑牢根基。

作为万里扬全资子公司，浙江万里扬智能制造有限公司拥有钢材锻造、齿轴加工、同步器研制等全产业链能力。“老旧设备与传统工艺已跟不上新能源赛道的节奏，此次技改依托国内领先的智能装备与工艺体系，把生产全链路装进‘数字大脑’，让产品更可靠、制造更先进、竞争力更强。”公司负责人潘晓芳表示。

该项目是金华市打造新能源汽车千亿级产业集群的关键支撑，成功入选国家发改委2025年第一批超长期国债“两新”支持项目。婺城区发改、经信及开发区等部门组建专班，建立项目全周期跟踪服务机制，从设备进场、安装调试到投产达效全程护航，项目计划今年底完成竣工验收。项目全面投产后，将进一步补链强链，带动本地新能源汽车零部件上下游协同发展，填补高端精密制造技术空白，为新能源汽车核心零部件自主可控、婺城智造提质升级注入强劲动能。